汽车右发动机支架模具设计与制造与维修「汽车配件怎么做」

CAD/CAM技术已广泛用于机械、航空、造船、石化、医药等各个领域在模具行业中应用CAD/CAM技术进行模具设计与制造的厂家已有很多。

目前各大汽车厂都建立了自己专门的CAD/CAM设计室。事实证明，运用CAD/AM技术可以显著提高设计效率，缩短制模周期，提高模具制造质量，从而降低企业生产成本提高企业经营效益。

2工艺分析底面有1个0.2mm孔，侧面上有3个孔，即2个16.5mmX方孔和1个令10.2mm孑L，这3个孔在同一轴线上，但有121mm的高度差。

从零件的复杂曲面看，其成形较复杂，存在变形不均匀，且变形程度较大，有可能拉破。经分析研究认为，通过合理设计毛坯及模具结构，该件可以一次拉伸成形，因此设计了以下成形工艺：落料。由于该件拉伸较深，曲面复杂，为防止拉破，应设计工艺切口，以便于成形时材料转移较容易，变形大的局部材料能及时得到补充，因此毛坯尺寸须经拉伸成形试验确定。

拉伸。由于零件形状不对称，为便于成形，零件须设计成双拉伸。为了拉伸时材料能及时补充，成双零件之间须有过渡部分。为了减少极限变形程度，提高拉伸深度，减少回弹且便于制件从凸模、凹模中脱出，零件须倾斜3如所示。

修边冲孔，即冲切零件外形轮廓、2个令10.2mm孔及中间60mmX48mm方孔。冲孔时以拉伸件的内形定位，修边后的废料用废料切刀切断。

剖切。由于要切断的部分是曲面，采用一次冲切分离会引起零件变形，且不便于脱模，因此模具结构设计为45冲切，两次切断，用制件外形定位，冲切部位为中间过渡部分（见）。

用制件内形定位垂直冲侧面2个3模具结构及设计要点3.1模具结构及工作过程拉伸模结构如所示，采用倒装结构。模具工作过程如下：落料后的毛坯放置在压料镶块上由3个定位钉定位，上模下行，与板料接触并由气垫压紧。板料在凹模镶块作用下预弯变形，随之凸模与板料接触将板料拉入凹模镶块，直至与凹模镦死，此时板料变形成拉伸件。上模上行，压料圈在气缸顶杆作用下将制件顶离凸模，同时，凹模内的弹性顶出器也将制件顶离凹模及凹模镶块。

3.2模具设计要点为了便于制件脱模及制件预弯，减少极限变形程度，从而提高拉伸深度，应将凹模镶块、压料镶块工作面磨出3斜面。

由于制件形状不对称，变形过程中有较大的侧向力，因此凹模镶块、凹模、压料镶块均采用压入式配合，凸模则采用键定位，以承受较大的侧向力。

为了便于刃磨及修模更换，凹模镶块、压料镶块采用4个拼块的镶拼结构，见。同时，为了凹模制造方便，设计时将凹模分成两段，下部分用4个拼块镶拼，上部分则用数控铣床加工出形状。

模具上、下模板采用导板导向，压料圈与下模板也采用导板导向，用气垫作为压料顶料装置。

4模具制造由于凸、凹模曲面形状较复杂，因此决定用UGCAD/CAM软件来制造模具。具体方法如下：将客户提供的产品定义（GES文件）转换成UG的prt文件。

修改、光顺重构产品的几何模型。

进行冲压工艺设计，包括确定冲压方向，添加工艺补充面。这里采用的方法是依靠模具设计人员的经验在CAD软件上交互实现。

型，用UGManufacturing加工模块进行自动编程，形成刀具路径。

由于客户提供的产品定义是用CADDS5系统产生的IGES文件，而我们是UG系统，对于不同的CAD系统数据转换存在一个数据丢失的问题，如修剪过的面又还原成未修剪前的面。此外，转换之后各曲面片间有缝隙，当缝隙较小时，对NC编程和加工影响不大，但对实体模型生成则影响较大。因此不同CAD系统IGES转换后存在着一个重构产品几何模型的问题，这主要是用CAD软件提供的曲面造型功能，如延伸、扫动、缝合、提取、拟合、简化等手段来生成CAD产品模型。

冲压工艺设计是根据冲压工艺方案，用几何变换工具将工件摆放到合适的位置（即冲压方向）用FreeformFeature中的曲面造型功能，添加工艺补充部分；用删除、修剪等功能删除不必要的孔和面。

从CAD模型经NC到最终产品的流程为：由于该件是成双拉伸，因此造型时可只造一半，生成数控加工程序也只是一半，用数控机床的旋转命令即可加工整个型面。

分清数字化表面是制件内表面还是外表面，如是内表面，则以此加工的就是凸模型面，注意此时刀轴方向（正向）应是朝上的。凹模面则是此数字面外偏1个料厚，因此凹模加工不需要再进行凹模造型，以数字化面作为加工面，只不过留余量为负1个料厚，则刀具路径为凹模加工刀轨。

注意造型坐标系应与机床坐标系方向一致，原点重合，此原点即为编程原点。

下面以凹模为例说明凹模的NC加工过程，是凹模及其加工轨迹。

备料，即备315mmX面铣加工几何体的整个数字面。选用25mm球刀，留一2.45mm余量，并留0.05mm抛光余量，驱动方式为边界驱动，刀轨形式为平行于y轴的平行线ZIG-ZAG，刀距应注意的是刀具须采用爬高方式，即从低处向高处加工，加工过程中要分几次抬刀。由于B1、B2、B3三处轨迹较稀，加工不理想，故在此三处还须数控加工，加工方式仍用固定轴曲面铣加工，只不过加工轨迹平行线是平行于x轴的。

铣中间方孔及外形。

热处理至58~60只只。

钳工抛光，修局部R. 5模具装配与调试磨配凹模外形尺寸，将凹模压入上模板。

将凸模置放于下模板，并在凸模上放一标准样件。

将上、下模合模，这时凸、凹模自动对心。

将上、下模导板配磨，拧入导板紧固螺钉。

插入凸模固定键，修配固定键，使下模板、凸模和固定键贴死。

引钻凸模固定螺钉及固定键安装螺钉。

在凸模上放标准样件合模。

将凹模镶块压入上模板，配磨凹模镶块外形尺寸，要求凹模镶块与标准样件贴合紧密。

引钻螺钉孔、销钉孔、紧固凹模镶块。Cr12MoV坯料，调质处理。

将压料镶块压入压料圈，配磨压料镶块尺粗铣上、下平面及侧面，粗铣凹模型面。

磨上、下平面及侧面基准。

用数控铣床加工凹模型面，即用固定轴曲寸，引钻螺钉孔。

将压料圈套入凸模，保持间隙均匀，然后将压料导板调配装入下模板。

轴承保持器模具设计南通锦益电缆有限公司（江苏通州226300）孙锦明根据轴承保持器的工艺特点，确定了零件的成形工序，并介绍了冲窗孔凸、凹模尺寸的计算方法及冲槽模结构。

图i所示轴承保持器在轴承运转过程中起隔离滚动体的作用，材料为08或10优质冷轧钢板，厚度3mm.窗孔尺寸、位置均有一定要求，装入轴承后保持器的径向窜动应为0.3~0.6mm，从而保证轴承运转灵活。

2工艺分析与计算由于该零件成形后为一倒锥体如果按图成形后再冲孔，则会使模具制造复杂。但如果先将零件成形为圆筒形，即将11°31'14"角做为0，然后再冲孔、压坡，最后再整形出11°31'14"倾角，则冲压模具大为简化，各工序工作简图见。

由于冲孔、压坡均在弯齿整形前进行，所以必须将成品窗孔尺寸换算成未弯齿时的尺寸，这是冲a落料b―成形c―切边d―冲底e冲槽f压坡g整形孔能否符合产品要求的关键。整形时齿形虽然受压应力及齿根弯曲应力作用，但由于弯曲应力远大于压应力，因此齿形只作弯曲变形。

根据齿根弯曲变形齿形不变的设定，窗孔尺寸计算如下：（1）计算窗孔处最大齿宽b1（见）。

安装凹模弹顶装置。切割准备，试模中出现的主要问题是破裂，通过修试模是在D31-400T压机上进行的，毛坯用线改毛坯工艺切口尺寸，最终得到了合格的工件。