浅谈高架桥现浇连续箱梁施工工艺技术「现浇箱梁施工工艺流程」

1.1现浇连续梁施工工艺流程

现浇箱梁的施工工艺流程为：地基处理（场地平整、地基处理‎‎）→支架搭设→底模、侧模安装→支架预压→底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎及预应力波纹管装→预应力穿束→内侧模安装→箱梁底板及腹板混凝土浇筑（第一次浇筑）→混凝土养护→内侧模拆除→内顶模安装→箱梁翼板及顶板钢筋绑扎→箱梁翼板及顶板混凝土浇筑（第二次浇筑）→混凝土养护→侧模及内顶模拆除→预应力钢束张拉→孔道压浆→封端→底模及支架拆除。可参看“现浇连续箱梁施工工艺流程框图”。

1.2 0#台~3#墩跨现浇连续梁支架结构设计

1.2.1支架形式的选择

0#~3#跨现浇连续箱梁位于原旧桥之上，原旧桥设计跨径为20m（空心板） 25.2m（T梁） 20m（空心板）以跨越桥位处河涌。为进行新桥下步结构施工，已将旧桥两端20m跨上部结构空心板拆除，但旧桥中跨25.2mT梁上部结构依旧保留。新桥梁底至旧桥桥面（路面）高度为1.2m~4m。

基于以上情况0#~3#跨现浇箱梁支架分为5段设计，分别为A、B、C、D、E段。

A段：该段位于新桥桥台至旧桥桥台，旧路面距新桥梁底高度为1.2~2.0m，旧路路面基本完好可作为良好的支架基础。该段采用满堂盘扣式钢管支架。

B段：该段位于已拆除的旧桥20m空心板跨，该段大部分位于水中，该段支架采用梁柱式支架。利用旧桥墩台盖梁及新建桥墩承台作为支架钢立柱的承力基础。共设置4排钢立柱，最大跨径不超过9m。钢立柱采用钢管及型钢，纵横梁均采用工字钢。

C段：该段位于旧桥25.2m跨T梁桥面之上。旧桥桥面距新桥梁底高度2~3m，旧桥桥面完好，考虑到新建桥梁梁板重量较重，靠旧桥T梁承担风险较大，或采取加固措施但受力耦合分析较复杂，因此还是确定采用打设钢管桩来作为支架的主要受力构件。在两片T梁之间开洞（不影响T梁受力），打设钢管桩至河床一定深度。该段支架共打设2排钢管桩。

D段：该段位于已拆除的旧桥20m空心板跨，该段部分位于水中，部分位于岸上。支架形式与B段基本相同，共设置5排钢立柱，其中4排钢立柱位于新建桥墩承台上或旧桥盖梁上，有1排钢管立柱位于土基上，需增加混凝土条形基础。要求地基承载力不小于200kPa，否则应对地基进行处理。

E段：该段位于旧路面上，旧路面距新桥梁底高度为3~4.0m，旧路路面基本完好可作为良好的支架基础。该段采用满堂盘扣式钢管支架。

1.2.2梁柱式支架设计

1.2.1主要构件规格

梁柱式支架主要构件规格见下表。

1.2.2支架结构设计

梁柱式支架主要成排钢立柱顶部设横梁以及纵梁组成，根据现有材料储备情况，一般控制纵梁跨度不大于9m。根据受力分析，端排钢立柱一般每排设置3根钢立柱，分别对应腹板位置设置，中间排的钢立柱受力较大，一般每排设置5~7根钢立柱。两排钢立柱间距一般不超过9m。根据钢立柱所处位置的不同，采取不同形式的钢立柱。如位于新建桥墩处时，受承台大小的控制，钢立柱采用2I45b，其具体布置详见支架设计图。位于其他位置时，一般采用直径630mm壁厚8mm的螺旋焊管。

每排钢管立柱上设置一组2I45b工字钢横梁，横梁与立柱节点焊接，并使用钢板对节点进行加劲。在横梁按照一定间距布设纵梁，相邻纵梁的间距在腹板下为40cm，翼板下间距为90cm，其他位置间距为92cm均布。

为便于落架及调整底模高度，在纵梁与横梁支架设钢垫块，待准确调整好标高后，再将钢垫块与横梁和纵梁焊接固定。落架时，可切割掉钢垫块，逐根降落纵梁，达到落架小果。

箱梁底模背楞采用10x10cm方木，横向铺设于纵梁上，间距20~30cm。在木方背楞上直接钉设2cm后胶合板面板。

位于水中的钢管柱采用振动锤进行打设，振动锤采用DZ45，终锤标准为1cm/5min。位于土基上的钢管柱，应设置混凝土条形基础。地基承载力应能达到计算要求，如不能达到，则需对地基进行处理，必要时可使用小木桩进行加固。

梁柱式支架具体结构详见附件相关设计图。

1.2.3满堂盘扣式支架设计

1.2.3.1盘扣式支架主要性能指标

本工程采用了A类承插型盘扣式钢管支架。盘扣支架主杆件参数见下表。

1.2.3.2支架结构

1) 本联现浇现浇箱梁支架搭设高度约为1.2m~4m，箱梁梁体高度为：2.1m。

2) 盘扣支架主承重杆件立杆为直径φ60×3.2mm的钢管制成，材质为Q345高强度低合金钢。相对扣件、碗扣等传统支架，支架立杆单根使用承载能力由原来的65KN，增大至127KN，立杆纵、横向间距由原来的60~120cm增大至90cm~180cm，在降低支架搭设量的同时，支架的安全性大大提高，同时方便施工过程中人员进出支架内，检查支架搭设质量。

3) 盘扣支架全部经热镀锌处理，有效地保证了使用过程中不因产品生锈而造成承载力的不一致性和不确定性。

4) 盘扣支架杆件间的连接形式，采用横杆和斜杆端头铸钢接头上的自锁式楔形销，插入立杆上按50cm模数分布的花盘上的孔中，销子的自锁部位与花盘上的孔型配合并锁死。

5) 支撑架体顶部配有可调顶托，架体净高变化可由调节立杆和可调底座、标准基座和可调顶托进行调节。盘扣支架示意图见下图。

1－可调托座；2－盘扣节点；3－立杆；4－可调底座；5－竖向斜杆；6－水平杆

盘扣式钢管支架结构

盘扣式支架盘扣节点示意图

盘扣式钢管支架连接施工示意图

系统中标准底座与可调底座的配合使用，为系统起始搭建和调平提供了极大的便利。

支架连接完成示意图

1.2.3.3满堂盘扣式支架总体设计

1）本方案支撑架体采用M60盘式支架作为立杆，起主要支撑作用，斜杆、水平杆配套使用；

2）支架立杆间距：支架立杆纵向间距为1.2m。在墩身附近采用0.9m两种形式进行加强，调节与墩身之间的距离；立杆横向间距在底板和翼板处均采用0.9m，只有最外一排支架间距为1.2m。

3）底板下次分配梁（次楞）采用100×100mm方木，翼板下间距为30cm，底板及腹板下间距为25cm，纵桥向铺设。底板分配梁采用I14工字钢，工字钢布置间距与立杆纵向间距相同，梁端间距为0.9m，梁中间距为1.2m，横桥方向铺设。

1.2.3.4盘扣式支架细部设计

1) 立杆：本项目盘扣支架立杆采用M60盘扣式支架系统，立杆连接套采用铸钢套管时的长度不小于9cm，可插入长度不小于7.5cm；采用无缝钢管作为套管时，套管长度不小于16cm，可插入长度不小于11cm，套管内径与钢管外径间隙应不大于2mm。

2) 支架采用桁架式支撑结构，形成独立的塔架。自稳定塔式结构单元的搭建方式，提高了架体的稳定性，通常情况下，架体单肢立杆杆件的承载力，按10吨使用，本项目单杆最大承载能力≤6吨。

3) 斜杆：当搭设高度不超过8m时，步距按1.5m搭设，支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，在架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向设置竖向斜杆。当搭设高度超过8m时，竖向斜杆应满布设置。水平杆的步距按1.5m搭设，沿高度方向4-6个步距设置斜杆。

4) 架体的互连：在架体施工中，形成过窄的独立结构架体时，应在一侧或双侧对架体进行加宽，施工方案中采用互相拉接的方式，将分离的施工结构支撑架体相连，进一步提高了架体的整体性。

5) 底座、托座：盘扣式配套底座、托座为Φ48mm×6.5mm钢管，刚度较扣件式大。按《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ 300-2013要求，可调底座调节丝杆外露长度不超过300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地面高度不应大于550mm；按《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程》JGJ 231-2010要求，顶部水平杆上立杆、托座伸出顶层水平杆悬臂长度严禁超650mm，且丝杆外露长度严禁超400mm，可调托座插入立杆长度不得小于150mm。

6) 抱柱：充分利用已有建筑结构，进一步提高架体的稳定性。本设计方案中，因施工要求，采用了一联为单位搭建，这样对桥墩形成了包围和跨越。在搭建过程中，架体可以近距离的将桥墩包围，形成抱柱，并使整个架体形成整体，而减少了由于桥墩的存在对支撑系统连续性的干扰。使得整个架体形成一体，进一步提高了架体的抗扭转能力。采用φ48mm扣件钢管加固抱柱，当支架高度H<6m时，紧贴梁底下方及封顶杆往下一个步距高各设置一道；当H≥6m时，连墙件水平间距不大于3跨设置一道。

架体抱柱详图

1.2.3.5安全防护设计

在架体翼缘板两侧设置宽900mm的人行通道，通道外侧搭设防护栏，防护栏高出混凝土桥面约1.2m，保证工人安全施工。

安全防护详图

架体配套施工上下通道，通道搭设方法如下：满足上下行需要，每1.5m设置一个休息平台，楼梯外侧设置斜杆，保证整个楼梯稳定性，并在楼梯外围悬挂密目网，爬梯搭设形式如下图所示：

爬梯布置图

1.3 7#墩~10#墩跨现浇连续梁支架结构设计

1.3.1支架结构形式的选择

本联现浇连续梁均位于旧路之上。横向被交路车行道均以封闭，仅需留置2个人行通道。现状旧路面保持完好，地面平整，无较大起伏，适合进行满堂式支架的搭设。

基于以上情况，该联支架采取两种形式，一般位置均采用满堂式盘扣式支架，在人行通道位置设置梁柱式支架。

1.3.2梁柱式支架设计

1.3.2.1主要构件规格

梁柱式支架主要构件规格见下表。

1.3.2.2支架结构设计

本联支架位置共需设置2个人行通道口。在每个人行通道口两侧各设置一排钢管立柱。每排设3根钢管立柱。钢立柱下设置混凝土条形基础。因位于旧路路面上，地基承载力满足要求，不需另外处理。两排钢立柱距离应满足人行通道口的净空要求。

每排钢管立柱上设置一组2I45b工字钢横梁，横梁与立柱节点焊接，并使用钢板对节点进行加劲。在横梁按照一定间距布设纵梁，相邻纵梁的间距在腹板下为40cm，翼板下间距为90cm，其他位置间距为92cm均布。

为便于落架及调整底模高度，在纵梁与横梁支架设钢垫块，待准确调整好标高后，再将钢垫块与横梁和纵梁焊接固定。落架时，可切割掉钢垫块，逐根降落纵梁，达到落架小果。为防止在上部方木、模板、钢筋施工及浇筑砼时有杂物掉落，砸伤行人，工字钢纵梁铺设完毕后，在纵梁上满铺0.3cm厚钢板作为防杂物掉落装置，这样杂物不会直接掉落到地面对行人造成危险。

箱梁底模背楞采用10x10cm方木，横向铺设于纵梁上，间距20~30cm。在木方背楞上直接钉设2cm后胶合板面板。

1.3.3盘扣式支架设计

本段支架高度均在8m以下，支架结构与0#~3#跨盘扣式支架结构相同，可参看前述说明，此处不再赘述。支架详细设计可见附件相关设计图。

1.4满堂盘扣式钢管支架搭设

1.4.1满堂支架简介

满堂支架搭设场地总体而言起伏较小，支架搭设前根据地形地势进行合理的处置和布置，对高差较大采取分段搭设。现浇箱梁支架高度具体见下表。

1.4.2搭设流程

按排距弹线→安放可调底座→安装立杆→安装底层（第一步）纵、横杆→安装上层立杆和纵、横杆、斜杆→校正立杆→搭至指定标高→搭设斜撑撑→自检→监理工程师验收。

1.4.3搭设前的检查

1) 应有钢管支架产品标识及产品质量合格证，当对脚手架质量有疑问时，应进行质量抽检和实验。

2) 钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；

3) 钢管应平直，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；

4) 铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余的缺陷，表面粘砂应清除干净；

5) 冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；

6) 检查横杆的锁销是否弯曲变形；斜杆的锁销是否变形和完整；立杆的圆盘是否有变型，所有检查出的不合格杆件均做标记打包出场。所使用的普通钢管也要符合要求，普通扣件必须是正规厂家生产的合格产品。

1.4.4搭设前准备工作

1.4.4.1技术准备：

1) 施工前仔细阅读图纸、方案，仔细了解现场情况 ，做到搭设脚手架前心中有数。

2) 脚手架施工人员进场前，必须进行三级安全教育和相应考核。考核合格人员办理进场手续，才可上岗操作。

3) 各级负责人依据方案分别对安装人员和使用人员进行技术交底和安全技术交底。

1.4.4.2材料准备：

盘扣式支撑系统使用60系列的架体进行搭设。盘扣式脚手架具有强度高、构造合理、承载力大、稳定性好、安全可靠、搭设方便，施工占地小等特点。

1.4.4.3施工人员要求

1) 进场的施工人员必须通过三级安全教育和相应考核，以提高安全意识，防止安全隐患。

2) 上岗前已经完成由各部门管理人员进行的技术交底和安全交底。

3) 对脚手架施工人员的要求：要具有良好的安全意识和职业道德，并且要有很好的责任感和团结协作精神，要自觉遵守劳动纪律，讲究文明施工。要有健康的身体和较高的技术素质。

4) 对施工班组长的素质要求：除具有以上人员的素质外，还要精通图纸，理解设计意图，根据现场情况灵活解决搭设过程中出现的问题，熟练掌握脚手架的搭设方法，具有丰富的行业经验。

5) 脚手架作业人员在施工过程中应带安全帽、系安全带、穿防滑鞋，酒后不得上岗作业。

1.4.4.4安全防护用具要求：

1) 安全帽要求能保护头部免受伤害，帽衬须具有缓冲、消耗冲击力的作用。

2) 定期检查安全带绳索，安全带要具有防止工人高空坠落的作用。

1.4.5支架搭设

1.4.5.1准备工作

搭设现场应平整无障碍物，基础要符合承载能力要求，确定脚手架搭设区域位置和搭设实际高度，脚手架搭设区域内应避免有其他工种穿插作业。

1) 基础放样：依照支撑架配置图纸上尺寸标注，正确放样并使用墨斗弹线。

2) 检查放样点是否正确。

3) 备料人员依搭架需求数量，分配材料并送至每个搭架区域。

1.4.5.2搭设要求

1) 根据施工图纸将调整底座正确摆放。

2) 按照施工图纸搭设。

3) 搭架高程控制检测及架体高程调整。

4) 检查各构件连结点及固定插销是否牢固。

5) 各种长短脚手架材料检查是否变形或不当搭接。

6) 架设安全网并检查是否足够安全。

1.4.5.3搭设步骤

1）可调底座：脚手架配置图尺寸放样后，将可调底座排列至定点。

2）标准基座：将标准基座的套筒部份朝上套入调整座上方，标准基座下缘需完全置入扳手受力平面的凹槽内。

2）第一层横杆：将横杆头套入圆盘小孔位置使横杆头前端抵住标准基座圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。

4）起步立杆：未加装（连接棒）的立杆统称为起步立杆。按照下图所示将起步立杆长端插入标准基座的套筒中。根据检查孔位置查看起步立杆是否插至套筒底部。起步立杆仅使用在第一层搭接，第二层往上均使用立杆。

5）第二层横杆如下图位置，依步聚3安装第二层横杆。

6）第一层斜杆：将斜杆全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭，如下图。将斜杆套入圆盘大孔位置，使斜杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。注意：斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。

7）第三层横杆：如下图位置，依步聚3安装第三层横杆。

8）第二层斜杆：如下图所示，依步骤6组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层「斜杆」。

若第一层为逆时针方向组装，则第二层以上的斜杆同样需以逆时针方向组装。

9）立杆：立杆以四方管（连接棒）连接，如下图所示将连接棒插入下层管中即可。

若需使用立杆插销，则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向。

10）第四层横杆：如下图位置，依步聚3安装第四层横杆。横杆需每1.5m安装一层，依实际高度组装。若安装于支撑架最上层（即U型可调顶托下方），不管高度搭接几层，每层间距都不得超过1.5m。

11）第三层斜杆：如下图所示，依步骤6）组搭方式，和第一层、第二层相同方向搭接第三层斜杆。

12）U型可调顶托：如下图所示，立杆搭设到设计高度时，再将U型可调顶托牙管插入立杆中，再以扳手调整至所需高度。

13）分配梁、次分配梁及模板安装：顶托调整好以后，安装分配梁、次分配梁，之后铺设箱梁底模、侧模及翼缘底模，测量复测并利用顶托进行微调直至达到设计标高后固定模板，检查各顶托均与龙骨紧密贴合，确保均匀受力并防止在浇筑过程中出现松脱、位移等现象。

1.4.6施工注意事项

支架安装在专人指挥下，统一进行。搭设时应从中间向两边，或同一方向进行，不得采用两边向中间合拢的方法搭设，否则中间的杆件会难以安装。

支架顶、底部采用立杆可调顶、底座，可调顶座伸出水平杆的悬臂长度严禁超出65cm，且丝扣外露长度严禁超过40cm；可调托座插入立杆长度不得小于30cm。

底层支架质量直接影响支架整体质量，必须严格控制组装质量。在安装完成最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度和水平杆的水平度，并通过调整底座使水平杆的水平偏差小于L/400（L为水平杆长度）；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有节点是否锁紧，在搭设过程中应随时检查上述内容，并予以调整。

每联箱梁外侧设置门式支架上桥旋梯，旋梯外侧覆盖安全网。

支架搭设应根据各桥的设计要求设置相应的横、纵坡。

1.4.7支架检查验收

支架检查和验收分阶段进行：

第一阶段：基础完工后及模板支架搭设前对支架基础进行验收；

第二阶段：超过8m的高支模架搭设至一半高度后进行支架验收；

第三阶段：搭设高度达到设计高度后和混凝土浇筑前进行支架验收。

检查和验收的内容为：

1) 基础应符合设计要求，并应平整坚实，立杆与基础间应无松动、悬空现象，底座、支垫应符合规定。

2) 搭设的架体三维尺寸应符合设计要求，搭设方法和斜杆、钢管剪刀撑等设置应符合方案规定。

3) 可调托座和可调底座伸出水平杆的悬臂长度应符合设计限定要求。

4) 水平杆扣接头与立杆连接盘的插销应击紧至所需插入深度的标志刻度。

1.5梁柱式支架搭设

1.5.1施工流程

梁柱式支架搭设施工的基本流程为：测量放样→地基处理→条形基础施工及预埋件安装→钢立柱安装→剪刀撑及连接系安装→2I45横梁安装→I45纵梁安装→10×10cm方木安装→底模面板铺装。

门洞施工前，现场做好安全围蔽及导流工作。对于在桥墩盖梁设置钢立柱的，应在钢立柱设计位置的盖梁上进行植筋，并与钢垫板焊接，然后再安装钢立柱。对于在新建承台上设置钢立柱的，则应在承台施工时预埋立柱柱脚钢垫板及锚筋，墩柱施工时预埋钢立柱的连接锚板及锚筋。

1.5.2测量放样

大钢管支架条形基础施工前，先进行基础位置的放样。测量放样按照方案设计的要求，结合现场情况进行。测量放样应根据设计要求确定门洞横桥向边线，并根据箱梁投影线确定纵桥向边线。根据各边线及条形基础的尺寸要求确定条形基础的边角点。

在预埋件设置时，测量组根据方案要求放出钢管的中心位置，现场工人根据测量结果安装预埋件。

1.5.3地基处理

1) 对地基为土基的，首先对原地表的坑洼积水处进行全面清理换填，确保地基填土均匀，且具有一定的稳定性。当地基为旧路路面时，可对路面稍作清理平整。

2) 用挖机对钢管支架基础区域场地进行平整，整平后再进行整体碾压碾压，对局部反弹部位需进行深层换填处理、整平，再进行整体碾压，以表面无明显轮迹为原则。

3) 对不满足要求的部位进行换填处理，其地基承载力不应小于150KPa。

1.5.4条形基础制作及预埋件安装

在经过处理后的地基上进行条形基础的施工。条形基础宜配置适量的钢筋，以加强基础的强度。条形基础施工时，根据测量放样结果绑扎钢筋，安装侧模；然后根据测量结果设置预埋件。最后浇筑混凝土。

预埋件的位置应准确，两侧基础混凝土标高应基本一致，且混凝土浇筑不得影响后续施工。

1.5.5钢立柱安装

钢立柱采用吊车起吊。将钢立柱缓缓移向预埋件上方，缓慢下放，并在预埋件上临时固定，然后用钢尺测量线坠与钢立柱的距离，依此来控制垂直度。垂直度误差控制在1%以内。垂直度合格以后，将钢立柱焊接在预埋件上。焊接要求焊缝饱满，焊缝长度符合规范要求。

1.5.6剪刀撑及连接系安装

钢立柱安装后及时进行剪刀撑和横向支撑的安装。横向支撑与剪刀撑安装采用两端焊接的方式连接，焊接应采用通长满焊。同样采用吊车吊装，并在支撑型钢上系两道安全绳控制其稳定性，以便于安装。

1.5.7横梁2I45b安装

钢立柱体系施工完毕以后，即可进行双肢I45b工钢的安装。双肢I45b工钢采用吊车进行横桥向安装。吊装时采用两点起吊，将其缓缓吊至大钢管上方，然后缓缓降落，并在钢管桩顶部进行位置调整，使其准确就位。

1.5.8纵梁I45b安装

横梁安装完毕以后，即可安装I45b纵梁，纵梁安装应参照图纸的腹板位置进行安装，确保支架受力与设计计算吻合。纵梁安装采用吊车进行。吊装时采用两点起吊，将其缓缓吊至梁端横梁上方，通过人工和手拉葫芦、千斤顶等工具调整好纵梁的位置，根据施工图纸及方案要求准确就位。纵梁下设钢垫块，应仔细确定钢垫块高度，使得纵梁安装好后的标高满足设计要求。

纵梁安装完成后，需做防杂物掉落平台，平台采用0.3cm厚钢板（或1.8cm厚木板），满铺在纵梁上，在洞口位置悬吊密网，作为洞口的防掉落防护装置。

1.5.9安装10×10cm方木

方木横桥向搭设，间距布置为20~30cm，可在腹板处适当加强。方木搭设前，工人应先用卷尺和石笔在分配梁上画出方木的位置，然后根据位置进行搭设。

1.5.10底模铺装及防坠落棚设置

待方木安装面积足以安装底模时，即可同时安装底模。底模应牢固固定在方木上，两块底模之间尽量密贴。模板底模安装完成后，在有通行要求的门洞上方设置15mm厚木胶板作为防坠落棚，防坠落棚在安全通道进出口位置处外挑2m，四周设置0.6m高的防护栏杆。

1.5.11警示标志安装

在支架两侧悬挂安全标示牌及安全警示灯。

1.5.12不同类型支架的连接

门洞搭设完成后，测量对门洞两侧盘扣式满堂支架进行准确放样，现场技术员进行复核，确保盘扣支架搭设的间距。为增强盘扣支架与门洞的连接，应采用扣件式小钢管将钢立柱与至少2跨的立杆进行连接。

1.6支架预压及卸载

1.6.1支架预压原则

本桥受周边环境的影响，起重作业较为困难，故支架预压考虑采用水袋加部分钢筋进行加载，根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）预压要求，支架预压荷载不应小于支架承受的混凝土结构恒载与模板重量之和的1.05-1.1倍。本项目现浇箱梁计划分两次浇筑，故支架预压荷载选取1.05倍即可满足预压要求。支架预压按预压单元进行分级加载，且不应少于3级。3级加载依次宜为预压荷载总值的60%、80%、100%。分级加载时应根据现浇箱梁的结构形式进行布载，即在腹板位置按梁高布载，在底板位置按顶、底板厚度布载，在渐变段按照相应混凝土厚度布载。加载时应注意对称加载。每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均小于2mm时，方可进行下一级加载。

1.6.2支架预压

1.6.2.1预压观测点设置

1) 沿混凝土结构纵向每隔1/4跨径应布置一个监测断面；

2) 每个监测断面上的监测点不宜少于5个，并应对称布置；

3) 支架沉降监测点应在支架顶部和底部对应位置上分别布置。

观测点布置见下图：

1.6.2.2支架预压监测

支架预压监测应包括下列内容：

1) 加载之前监测点标高；

2) 每级加载后监测点标高；

3) 加载至100%后每间隔24h监测点标高；

4) 卸载6h后监测点标高。

1.6.2.3监测记录

1) 预压监测应采用水准仪，水准仪应按现行行业标准《水准仪检定规程》JJG 425规定进行检定。

2) 预压监测宜采用三等水准测量要求作业。

3) 支架沉降监测记录与计算应符合下列规定：

l 预压荷载施加前，应监测并记录支架顶部和底部监测点的初始标高；

l 每级荷载施加完成时，应监测各监测点标高并计算沉降量；

l 全部预压荷载施加完毕后，每间隔24h应监测一次并记录各监测点标高；

l 卸载6h后，应监测各监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量；

l 应计算支架各监测点的非弹性变形量。

其中沉降量主要为预压验收提供依据，弹性变形量、非弹性变形量主要为后续现浇混凝土结构支架确定施工预拱度值提供依据。

4) 监测工作结束后对预压结果形成正式文件，用于后续箱梁施工中预拱度的设置。

5) 钢管满堂支架预压验收合格后应签署《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2009）中附录B所示的验收文件，并归档。

1.6.3预压卸载

1.6.3.1卸载条件

加载荷载到100％预压荷载后测量三次，测量结果满足以下条件即可卸载：

l 各测点连续24h的沉降量平均值小于1mm；

l 各测点连续72h的沉降量平均值累计小于5mm。

1.6.3.2卸载方法

支架预压可一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。

1.6.4支架预压注意事项

1) 在加载预压施工前，预压加载范围设置设防护栏，并挂设安全网，防止高空坠物，同时，对预压区域设置围护以及警示标志，夜间在靠便道侧设置照明灯，以确保通行安全及预压结构安全。

2) 为了保证在加载时，每级荷载数值准确，事先在将每区段加载的混凝土块数量及水箱加水深度进行详细计算，并由专人负责。加载过程中要详细记录加载时间、吨位、位置。加载过程中，应统一组织，统一指挥，责任明确。

3) 为了准确测得变形值，尽量温差较小的时间段进行变形观测。

4) 在加载过程中，安排专门人员对支架结构进行检查、观测及监控，特别是在台风及暴雨的天气，必须采取措施防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。

5) 若在加载试验过程中结构出现非正常的受力损伤或局部发生损坏，影响结构承载能力和今后正常使用时要停止加载，将问题上报解决后方可继续加载。

1.6.5 预抬量设置

1.6.5.1数据整理分析

观测结束后对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，以便对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架在混凝土浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现混凝土浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。如发现立杆下沉比较明显，需对地基处理进行加强。

1.6.5.2预抬量的设置

确定预抬量时，应根据支架在荷载作用下的总变形量、非弹性变形量、弹性变形量等实测值以及箱梁结构本身设计要求的预拱度，统筹计算最终的预抬量，确保施工成果符合图纸要求。

设置预抬量时，应根据跨中、1/4跨及支座附近各点的计算预抬量，求出相应的二次抛物线，分别按照二次抛物线进行分配。

1.7支座安装

本工程支座采用普通盆式支座，分为双向活动支座、单向活动支座和固定支座。支座安装均应严格按厂家和有关标准规定的工艺、标准进行施工，以保证支座安装的准确性和受力的可靠性。支座垫石顶面应保持水平、标高应准确。

1.7.1支座安装技术要求

1) 支座承载力符合设计及规范要求。

2) 支座各组件极限承载力符合设计及规范要求。

3) 支座转角≤0.02Rad，摩擦因数≤0.03

4) 正常使用状态下，双向活动支座位移量符合设计及规范要求；单向活动支座主位移量符合设计及规范要求，横向位移量：±3mm；

5) 单向活动支座和固定支座抗剪销水平承载力为竖向承载力的10%

6) 支座上座板通过高强螺栓与梁底楔形钢板连接，下座板通过预埋螺栓连接，就位后用环氧砂浆或高标号水泥浆灌注预留孔

1.7.2 支座安装技术措施

1) 垫石、支座纵桥向方向需严格按照设计垫石、支座示意的方向设置，特别注意双向支座（允许位移大的为纵桥向）以及设置固定支座的桥墩处的单向支座摆放方向。

2) 支座安装严格按照厂家提供的安装大样图及规定流程、要求进行。

3) 垫石顶面及楔块顶面必须水平，支座系统总高度符合设计及规范要求。

1.8 模板设计、安装及拆除

1.8.1 模板设计

箱梁模板面板均采用厚度为15mm的木胶板。

1.8.1.1 底模布置

次分配纵梁（次楞）采用10cm×10cm方木，间距为25cm。分配梁（主楞）采用I14型钢。

1.8.1.2 翼缘板布置

次分配梁采用10cm×10cm方木，布置间距为30cm。翼缘分配梁采用I14/I10型钢。

1.8.1.3 端模布置

每联端模根据两高不同单独设计。由于梁端截面形式复杂，模板制作时需按照施工图进行。端模设次分配梁（5cm×10cm方木，间距25cm），分配梁（双肢φ4.8cm钢管，间距40~50cm）。

1.8.1.4 顶板布置

次分配梁（次楞）采用5cm×10cm方木，布置间距为30cm。分配梁（主楞）采用10cm×10cm方木，布置最大间距为80cm。内腔支架纵向布置间距为90cm。

1.8.1.5 腹板布置

次分配梁采用10cm×10cm方木，布置间距为30cm。外侧分配梁、内侧龙骨均采用双肢φ48×3.5mm扣件式小钢管，拉杆采用φ16全丝拉杆，根据截面拉杆间距布置为竖向60cm 、横向90cm，并垂直于斜面。

1.8.2 模板安装

1.8.2.1底模、侧模及端模安装

支架搭设好后，安装箱梁底面、侧模及端模。为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，箱梁模板统一采用木胶板。分配梁与次分配梁之间，采用盘扣式满堂支架配套构件。

首先安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，并放样处侧模内边线，再安装外侧模。底板采用以构件中心线向两边安装，每块木胶板铺放后应平稳、密贴、不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应顺直。

模板的坡度：按梁体横纵截面的设计坡度进行铺设调节，同时如设计提供预拱度，还要综合考虑预拱度的坡度调节，模板安装完成后，需仔细核对底板、顶板、腹板连接处高程及位置。

箱梁的侧模竖向安装，底模包住侧模，底模缝与竖向缝对齐。如果底模和侧模结合部分有缝隙，则用玻璃胶或砂浆等堵塞严密，以防漏浆。

1.8.2.2内侧模安装

底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成安装内模。为方便内模安装及拆除，同时减轻模板自重，内侧模采用木胶板，分配梁及次分配梁采用方木。

内侧模安装前，先进行测量放样，确定内模边线；然后安装内模，并加固牢固。加固以支顶为主，利用丝杆支顶两侧内模的横肋。腹板内、外模底部和中部用水泥垫块支顶，上部用小方木临时支顶以防内模上浮，待混凝土浇筑到小方木位置时，及时取出小方木，用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板和压板与底板钢筋固定在一起，固定点的布置密度在顺桥向50cm，横桥向20cm。

1.8.2.3 内顶摸安装

内顶模安装待箱梁第一次混凝土浇筑完毕，并拆除内底模和侧模后进行。

内顶模采用5×10cm方木作为次分配梁，横桥向每30cm布置一道，用10×10cm方木作分配梁，顺桥向每1m布置一道，使用φ48×3.5mm扣件式小钢管作为内模支撑，横桥向每80cm支撑一道，φ48×3.5mm扣件式小钢管直接支撑于底板混凝土上，各立杆与水平杆之间用扣件进行连接固定。翼缘板堵头位置高20cm，使用钢模板作为堵头模板。

在安装内顶模时，需在每个腔室相应位置设置施工预留孔，预留孔范围内钢筋可临时切断弯起，保留连接长度，待施工完成后按原设计恢复。

1.8.3 模板拆除

1.8.3.1内模拆除

内模的拆除考虑空间限制，在箱梁底板和腹板混凝土浇筑完毕并且强度符合拆模强度要求后，将内侧模和倒角模板拆除。

模板拆除宜按安装顺序逆向进行，按先搭后拆、后搭先拆的原则，从顶层开始，逐层向下进行。拆模时，严禁上下层同时拆除，严禁抛掷。严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。

1.8.3.2侧模、端模、内顶模拆除

顶板混凝土浇筑完毕并且强度符合拆模强度要求后，拆除侧模、端模和内顶模。

首先放松加固构件，然后由人工将模板拉出来，再由汽车吊配合吊运。拆除后模板时注意对梁体的保护，避免受到重压或撞击

1.8.3.3底模拆除

底模拆除应在预应力张拉、压浆完成后，与支架拆除同步进行。

张拉、压浆完成后，每联作为一个拆除段，平行流水实施。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。拆除时，先送顶托，使顶托脱离模板，模板依靠自身重力脱落。对于难以脱落的部位，应采用轻击的办法使其脱落。模板脱落后，人工利用导链或小千斤顶将模板将模板移出，采用汽车吊配合吊运。

1.9 钢筋加工及安装

1.9.1钢筋加工

进场钢筋应有出厂质保书、合格证和试验报告单。钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格和生产厂家，按批进量规定，取样做理、化性能试验，合格后方可使用。

钢筋加工时，钢筋的规格、形状、数量、位置、搭接长度，应符合设计要求和施工验收规范。

钢筋成型时的形状需作出样板，合格后正式批量生产。成型后的各类钢筋应分规格、型号、品种挂牌、标量捆绑、堆放并遮盖防锈。

钢筋加工制作集中在工作间完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制，钢筋骨架按设计制作，采用搭接焊，其中单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d。要求焊缝饱满，技术要严格执行规范。

1.9.2 钢筋安装

钢筋加工好后，由平板车运输至施工墩位，利用汽车吊将钢筋吊放在施工平台上，人工进行钢筋的绑扎。

钢筋安装前先进行底层钢筋的定位，具体做法是先标示出每根主钢筋的位置，然后进行主筋定位安装。

主筋采用双面焊，焊缝长度大于5d；若采用单面焊，则焊缝长度大于10d；焊缝质量要保证。

主筋连接和定位完成后，在主筋上用石笔画出架立钢筋、箍筋的布置间距，然后按照所定的位置逐根进行绑扎或焊接。

保护层垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，侧模和底模布设的数量不应少于4个/m2，重要部位适当加密。垫块与钢筋绑扎牢固，且绑扎丝头不得进入混凝土保护层内。

钢筋安装成型后报监理工程师验收，经验收合格后方可进入下一道工序。

1.9.3预埋件安装

箱梁施工时根据施工需要设置预埋件，预埋件的设置注意不影响结构受力及外观。箱梁中设置了较多的预埋件，主要有：防撞栏杆预埋钢筋、伸缩缝预埋件、桥面泄水孔预埋件等，此外箱梁上还应设置通气孔，当预埋件位置与箱梁普通钢筋位置相冲突时，普通钢筋适当移位，能够焊接的预埋件，测量定位后将预埋件与箱梁钢筋焊接牢固，不能施行焊接的预埋件，必须用定位钢筋架设牢固，定位钢筋与箱梁钢筋可靠焊接，测量复核位置后再进行混凝土浇筑，浇筑过程中注意振捣棒离开预埋件适当位置振捣。

1.10 梁体混凝土施工

1.10.1混凝土浇筑准备

在混凝土浇筑前必须做好充分的准备和有序的组织。混凝土施工前的组织安排及准备工作主要有：

1) 机械：对搅拌站各种设备、混凝土罐车、汽车吊等性能进行提前检查及维修保养，确保性能良好，相关驾驶人员或操作人员要到位或待命。

2) 用电：主要确认搅拌站用电及浇筑现场用电无停电计划，并检查发电机的性能状况。

3) 原材料供应：根据浇筑的混凝土方量及批准的配合比准备充足的水泥、碎石、砂、减水剂等原材料，确保混凝土连续生产。

4) 原材料检测：试验室对进场的原材料及时进行自检并通知试验监理检测，合格后方可用于箱梁施工。

5) 配合比：保证混凝土良好的工作性能，同时也能保证混凝土强度。确认C50混凝土配合比已经监理验证同意使用或正式批准。

6) 人员组织：技术员1人，质检员1人，试验室2人，电工1人，机械调度员1人、安全员1人、测量员3人，项目值班领导1人。作业队工人27人（包括代班2人，混凝土操作人员18人，模板检查及加固人员4人，支架检查及加固2人，电工1人）。

7) 振捣设备：8根50振动棒，4根30振动棒，另在现场各放置2根振捣棒备用。

8) 照明设施：提前在箱内、箱梁顶面、翼缘板下走道、步梯等部位要布置足够的碘钨灯作为照明设备，并准备备用灯管，电工夜间必须全程值班。

9) 值班人员必须提前备好通讯装置，并确保电源及备用电源充足。

10) 浇筑混凝土前，应先把模板内的杂物及钢筋上的污垢清理干净，由现场技术员、质检工程师对模板（螺栓连接、龙骨及拉杆、模板间接缝和底部与已浇混凝土的密贴情况及防漏浆措施）、钢筋、预应力管道及内衬管、预埋件和预留孔等进行全面检查，测量组对模板进行了复测，合格后报请监理工程师复检，同意方可浇筑混凝土。另外，技术部要对前期检查支架及模板时发现的问题的整改情况进行复检通过后方可浇筑混凝土。

11) 箱梁底板压模及固定材料已经放入内箱备用。

12) 测量组在浇筑前对支架布置观测点，在浇筑过程中对支架的变形和位移进行监测。

13) 浇筑前所有安全措施经安全环保部检查通过。

14) 预埋件必须经检查确认无遗漏。

15) 混凝土下料、振捣口及施工人孔设置。

1.10.2浇筑顺序

整断面分两次进行浇筑，第一次浇筑至斜腹板顶端，第二次浇筑顶板。根据结构的特点，混凝土横断面浇筑顺序如下：

1.10.2.1箱梁混凝土第一次浇筑

1）横桥向

横桥向浇筑顺序：先进行边腹板的浇筑，然后依次向外向内浇筑中腹板；腹板浇筑完成以后在进行底板浇筑。底板倒角设置压板，腹板浇筑过程中，底板倒角亦可浇筑完成。如此循环，纵向由低处向高处推进，直到完成箱梁第一次浇筑。横桥向浇筑顺序如下图所示：

浇筑时采用两台臂式泵先对称由两侧腹板下料浇筑两侧腹板，待腹板浇筑高度大于50cm后，再依次向内侧浇筑中腹板，中腹板浇筑至上倒角部位以下30cm后再由预留口进行底板混凝土的浇筑，底板浇筑速度控制在15m³/h左右，避免造成腹板内混凝土坍出过多。

2）顺向桥

顺桥向采用两台臂式泵由低处向高处斜向分层浇筑，浇筑过程中控制好分层厚度及斜向分层长度。要求控制好底、腹板混凝土的浇筑时间，不能因时间间隔太长而出现施工缝，影响施工质量；腹板混凝土应略高出翼缘板根部，防止浇筑顶板时水泥浆漏到腹板外侧影响外观质量。

1.10.2.2箱梁混凝土第二次浇筑

当底层混凝土达到强度后，在底板上安装内模小钢管支架，安装顶面模板，安装顶层钢筋和预应力管道，浇筑箱梁顶板及翼板混凝土，完成箱梁整断面。

1）横桥向

顶板由两边翼缘板处往中间对称浇筑。

2）顺向桥

混凝土浇筑从地处向高处斜向推进浇筑，最后浇筑墩台顶横隔梁。

为保证箱梁的上下层接缝质量，在斜腹板顶端处设置一条木板作为第一次浇筑的高程控制措施。

施工时应注意在箱梁每一联两端留置足够的空间，以方便预应力张拉、压浆等施工时设置操作平台。

1.10.3梁体混凝土配合比

根据试验规程和技术规范要求进行C50砼配合比试配，经试配及验证现浇箱梁混凝土的配合比为：水泥470；碎石1：1153：砂：677：水150.4：外加剂：5.46，单位为Kg/m3。

1.10.4 混凝土拌制及运输

1) 混凝土浇筑前由物装部组织拌合站站长及成员对拌和站储料情况进行详细统计核实，保证有足够的原材料满足现场混凝土浇筑所需，试验室对进场的原材料按照检验频率和代表值取样检验和送检，不合格原材料不予以使用。

2) 施工前拌合站提前做好拌和设备的检查、维修，降低机械故障率，同时采用两台拌和站作业，并与附近的商品砼站联系，作为应急供应准备。在进行砼拌和前，对拌制砼的配料器具进行检查，所有的器具必须经标定符合要求后，并在有效使用时间内，才能使用，不满足要求的应按时对器具进行重新标定。

3) 对骨料的含水量在开盘前或在施工过程中天气突变时进行检测，据以调整骨料和水的用量，浇筑过程中试验室值班人员严格控制砼拌和的各项施工参数，对不符合要求的砼一律不准入模。

4) 混凝土的初、终凝时间都必须经过严格的试验，符合要求后才能使用。砼必须具有良好的和易性和流动性、坍落度，坍落度为180±20mm。

5) 砼的配合比由实验室设计并报监理工程师审批后使用，为了减少砼的表面泌水，配合比设计时选择泌水性较小的水泥。砼拌和时须有专职的实验人员在现场把关、控制，对质量不合格的砼坚决不予采用。

6) 应妥当安排好混凝土运输车的运输路线，掌握运输时间。同时要教育司机安全驾驶，确保运输安全。

7) 施工现场根据现场浇筑情况与拌合站及时沟通，合理安排运输车辆，保证浇筑的顺畅，避免“料到现场等浇筑”或者“浇筑等混凝土”的现象。

1.10.5 混凝土浇筑

混凝土浇注之前，对照设计图纸进行各个型号钢筋及预埋件的检查，注意检查：数量、间距及类型，对弯起段波纹管的定位筋进行严格检查，确保定位准确牢固。检查预应力管道是否漏气、破裂，以防漏浆，影响穿束。

混凝土发料前要仔细对箱梁底模、侧模、内顶模进行冲洗，为避免箱梁底板杂物的堆积，可在底模坡度最低处开孔，以便于杂物的顺利排出，冲洗合格后要及时对开孔位置进行封堵。

砼的浇注采用泵送砼输送方式，箱梁浇筑采用汽车泵。施工过程中为保证砼浇注的连续性，同时联系一台备用汽车泵。施工前，提前检修、保养各种施工设备，包括拌和及输送设备和起吊设备，保证施工设备在施工过程中的完好性。

混凝土浇筑时，采用2台泵车，泵车放置在箱梁两侧呈对角线放置。砼浇注时必须连续、均衡、左右对称进行，砼浇注的工艺要求为：

浇筑分三步进行，第一步浇筑将芯模下角覆盖，第二步浇筑底板，第三步待底板混凝土稳定后浇筑腹板混凝土。由于腹板较高，浇筑时按30~50cm分层布料，且应在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应保持1.5m以上；在斜面上浇筑时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。混凝土浇筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑的时间，超过允许时间则应按施工缝处理。施工缝必须做成台阶状，并在第二次浇筑前凿毛且清洗干净施工缝处的混凝土表面。

顶板砼浇筑：浇筑前纵向每2m设置标高定位控制钢筋，横桥向3m设置标高控制点，浇筑至顶面时必须一次浇筑到设计标高，不再往回补料，完成顶面混凝土浇筑。并安排人员进行抹平并拉毛。

浇筑时应加派专职木工和钢筋工全程对支架、模板、钢筋及预埋件等布置情况进行检查，发现松动变形、移位及错漏碰缺等情况要及时处理，同时专职木工还应对刚浇筑完成的腹板倒角处进行查验，有目的性的进行敲击倒角模板，发现存在空鼓的地方，及时通知振捣工返回，重新进行振捣施工。

混凝土浇筑要求从底到高，先底板后腹板再顶板，逐层浇筑，浇筑过程中安排专人进行布料，注意控制底板厚度，并安排专人进行模板及支架的稳固性检查，若发现支架松动或胀模及时停止浇筑，待检查加固完成后方可开始浇筑，并及时清楚多余的混凝土，腹板混凝土浇筑呈梯形分层浇筑，每层宜为30cm，浇筑过程避免过振，出现翻砂，影响混凝土的外观质量；浇筑过程中，注意混凝土不得堵塞张拉槽口。

混凝土振捣选用插入式震动器，振捣时应略有倾斜斜插入混凝土中，遵循快插慢拔原则，边提边震，震动器移动距离不应超过震动器作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm，混凝土震捣必须密实，密实的标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土振捣过程中，振捣棒不得接着波纹管，以防波纹管易位或变形；对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区及其他预应力钢束与钢筋密集的部位，应加强振捣；浇筑过程中应随时检查模板、管道、锚固端垫板等的稳定性。振捣混凝土时，振捣器不能碰及管道。

为方便拆除内模，在每箱室箱梁顶板距支撑中心线1/5L处设置施工人孔，在混凝土施工完成后，将顶板模板拆除、内箱的杂物清理干净后，统一焊接人洞钢筋进行人洞混凝土的浇筑。

1.10.6混凝土防裂措施

在混凝土浇筑过程中，由于部分现浇箱梁混凝土表面积大，厚度大（梁端），在混凝土浇筑施工过程中采取以下措施来防止混凝土开裂：

1.10.6.1混凝土原材料选择

混凝土放热的主要原材料是水泥，通过选择水化热较低的水泥来降低混凝土的水化热；通过改善砂石料的级配来降低水泥用量；通过选择适当的外加剂来降低水泥用量。

1.10.6.2混凝土控制措施

1) 严格按照设计及规范要求控制混凝土保护层厚度。

2) 根据设计及规范要求控制好混凝土浇筑时的塌落度，塌落度不宜过大。

3) 选择合适的时间进行浇筑，一般宜选择下午四点以后进行浇筑。

4) 浇筑过程中采用分层、分块浇筑。

5) 控制好施工流程，在下一层混凝土初凝之前完成上层混凝土的浇筑。

6) 注意新老混凝土浇筑的间隔时间，避免间隔时间过长，新老混凝土之间弹性模量差异过大，老混凝土对新浇混凝土产生较强的约束，使新混凝土产生裂缝。

7) 混凝土浇筑完成后，及时进行表面收浆。

1.10.6.3养护措施

混凝土浇筑完成后应及时采用适当的方法进行养护，避免表面脱水，并大量减少混凝土初期伸缩裂逢发生。

1.10.7 混凝土养护

混凝土浇筑完成后，应在收浆后予以土工布覆盖并洒水养护，对于本项目高强度、高性能混凝土、炎热天气浇筑的混凝土及桥面等大面积裸露的混凝土，需加强初始保湿养护。不得使用污水或者有害于混凝土以及强度发展的水养护。养护一般不少于7天。

1.10.8 箱梁混凝土浇筑质量控制及施工注意事项

1) 混凝土浇筑前对混凝土的和易性和施工性能进行检查，严禁不合格的混凝土投入生产。

2) 混凝土浇筑必须连续作业，雨天应遮盖后方可浇筑混凝土或不进行混凝土浇筑；

3) 浇筑过程中分层进行振捣，并振捣充分，浇筑完毕后进行有效的养护；

4) 采取有效的温控措施防止混凝土产生裂缝；

5) 严格控制混凝土表面出现蜂窝麻面：在施工工艺操作上，由于混凝土振捣不规范，使得混凝土内部气泡不能很好地排出而聚集在模板周围，引起混凝土表面蜂窝、麻面，在施工过程中，必须增强混凝土振捣操作工人质量意识，让振捣工熟练掌握混凝土振捣规则；安排责任心强、熟练的振捣工严格把关，在混凝土振捣时做到“深插浅提、快插慢提，使混凝土表面不再下沉，出现泛浆，且无气泡翻出方可停止振捣”。

6) 当箱梁混凝土表面出现蜂窝、麻面时，根据现场调查的蜂窝、麻面程度，采取相应的处理程序和方案。当蜂窝、麻面的面积不超过侧面面积的0.5％，应凿除松弱层，用钢丝刷清理干净，用压力淡水冲洗、湿润，再用M40的水泥砂浆或C50混凝土或环氧砂浆填塞捣实，覆盖养护；当蜂窝、麻面的面积严重超过侧面面积的0.5％，或蜂窝的规模较大，应及时向监理工程师报告，分析原因，总结并改进施工工艺，共同商定可靠的处理方案，避免类似问题再次出现。最后在其表面涂刷同颜色的水泥浆，尽可能保证外表颜色一致，达到外表美观效果。

7) 严格控制箱梁混凝土表面颜色:使用同一品种的水泥、外加剂、掺合料、养护剂、脱模剂等，控制砂石料的清洁度，在同一个施工段箱梁的混凝土浇筑过程中，必须使用同一个混凝土配合比，并且要使用质量合格的模板脱模剂，用洁净的淡水或养护剂养护箱梁混凝土。

8) 箱梁模板拆除过程中，应防止污染混凝土表面。

1.10.9 混凝土浇筑施工应急措施

1.10.9.1用电方面

浇筑前与供电部门了解情况，确认在浇筑期间无供电部门停电要求，为保证在突发情况下现场能正常施工，必须保证拌和站准备一台300KW发电机，注意平常保养维护，确保停电时能立即启用。另外在现场还配备75KW发电机供紧急情况下发电照明、供应振捣用电。

1.10.9.2搅拌站

配备两套拌合能力不小于80m3/h的强制式搅拌机。同时联系附近的商品混凝土站，以作备用，并征得监理工程师的同意。

1.10.9.3输送泵

采用汽车泵浇筑混凝土，遇到汽车泵发生故障、在短时间内无法排除时，项目部采取以下措施进行应急：

1) 立即采用汽车吊结合1个2方小料斗辅助进行混凝土提吊、放料，确保混凝土连续浇筑，直到新的混凝土泵车进场投入使用为止。料斗、下料串筒提前备好，吊车司机随时待命。

2) 混凝土浇筑前，与汽车泵提供单位确定好备用泵车，确保备用泵车在1.5小时之内赶到现场。

1.11预应力钢束安装、张拉及管道压浆

1.11.1预应力钢束下料

下料长度根据设计图纸要求，考虑到采用两端张拉时千斤顶和锚具需要的钢绞线工作长度，实际下料长度比两端锚头间理论计算长度多出1.6m，即每端各留80cm。预应力钢绞线的切割必须采用砂轮机，严禁使用电弧焊切割，防止损伤钢绞线。

1.11.2预应力管道安装

1) 在腹板钢筋绑扎的同时即可进行预应力管道的埋设，管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分须割除、整形和除去两端毛刺后使用，确保波纹管无裂缝、无变形，保证管道完好。

2) 波纹管安装严格按照设计图纸要求进行，并且采用定位筋固定牢固，按照给定的坐标准确定位。直线段80cm、曲线段40cm设一道定位筋，弯起段适当加密。因箱梁纵向预应力波纹管较密，相邻波纹管之间的空隙较小，所以在浇筑砼应防止振动棒把波纹管碰偏碰漏而造成堵管、钢绞线穿束困难或管道摩阻增大。

3) 波纹管接长采用大一号的接头管连接，搭接长度不小于20cm。横向接管部位应交错布置，严禁在同一端面相邻管道同时接长。接头处先用防水胶布进行处理，然后再用宽塑料胶布裹缠严密。预应力管道接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接头处要封严，不得漏浆，浇筑砼后应及时通孔清孔，发现阻塞及时处理。预应力锚具的安装必须满足产品厂家的技术要求。

4) 准确安装锚垫板，且锚垫板承压面一定要垂直于波纹管的中心线。

5) 为了确保预应力管道畅通，采取如下措施：

l 预应力管道安装前检查管道有无孔洞或裂缝；

l 波纹管接头处采用胶布缠裹严密，确保不漏浆；

l 预应力管道设置一定数量的定位筋，以保证管道顺直；

l 砼振捣时，应避免振捣棒碰撞预应力管道，以免产生漏浆现象；

1.11.3预应力穿束

预应力钢束均采用两端张拉，穿束采用预穿法施工（即混凝土浇筑前完成穿束施工），预应力穿束宜与波纹管埋设一同进行。在混凝土浇筑前，现场技术员必须严格检查波纹管完好情况及预应力的穿束情况，确保波纹管完好无损，且预应力穿束无漏穿，穿束质量合格。

1.11.4张拉工艺

1.11.4.1张拉前的准备工作

检查千斤顶是否配套（千斤顶与油表、千斤顶与钢束）：一是在千斤顶安装时检查千斤顶与即将要张拉的钢束是否对应；二是在张拉前根据千斤顶的检验证书检查千斤顶与压力表是否配套。并对相应的千斤顶和压力表进行统一编号，方便每次张拉前的检查。

预应力设备由千斤顶、限位板、张拉油泵、油表、锚具等组成。张拉千斤顶、油泵、油表使用前进行校验，使用过程中并由专人维护，达到使用期及使用次数（一般为6个月或300次），重新校验。

锚具、夹具应具备产品质量证明书。进场后进行分批外观质量检验，并按照规范频率对其硬度、承载锚固性能进行检验。

箱梁混凝土浇筑完毕后，将预埋钢板与锚具接触处的焊渣毛刺、混凝土残渣等清除干净，并保证梁体无蜂窝、孔洞、外露钢束等情况后，安装锚具和张拉设备。

对设计出具的张拉伸长量进行复核计算，若计算较大偏差，需与设计进行沟通，确定最终控制值，并报监理审批。

现场技术员应提前准备张拉记录表格，并熟悉张拉施工方案，对张拉班组进行现场交底，包括各注意事项和张拉顺序，张拉时要填好张拉表格，不可随意涂改张拉原始数据，发现问题及时上报。

1.11.4.2预应力张拉

1) 按照规范要求，预应力张拉龄期至少保证7天，混凝土强度及弹性模量不小于设计强度的80%时，方可分批张拉预应力束，张拉时应注意对称进行。

2) 钢束张拉顺序：依照设计给定的张拉顺序进行张拉，且每个张拉面设置两台张拉千斤顶进行对称张拉。

3) 张拉采用智能张拉系统进行全过程控制，张拉采用控制应力法，并以理论伸长值进行校准。实际伸长量与理论伸长量的差值应符合设计规定；设计未规定时，其偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

4) 张拉到初始张拉力→开始量测伸长量→逐级张拉到控制吨位（每级持荷5分钟，并注意补压）→量测伸长量→回油→量测伸长量。

钢束实际伸长量公式：

实测伸长值△L=△L1 △L2

△L1=b-a，△L2=c-a

式中:a─15%σk初应力测量伸长量

b─30%σk测量伸长量

c─100%σk测量伸长量

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值△L＝PP·L/AP·EP

式中：PP─预应力钢绞线平均张拉力(N)

L─预应力钢绞线长度（mm）；

EP─预应力钢绞线弹性模量（N／mm2）；

AP─预应力钢绞线截面面积（mm2）。

5）比较实测伸长量与设计伸长量的差值

预应力筋采用张拉力和伸长量控制，以张拉力控制为主。实测伸长量与设计伸长量的差值Δ超出±6%时应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉，张拉顺序要严格按照设计要求对称进行；

实测伸长量与设计伸长量的差值计算如下：ΔL=L实际-L理论

张拉完成后检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。

6）初始张拉力的取舍：钢束长度30m以下时，初应力宜取10%～15%；钢束长度30～60m时，宜取15%～20%；钢束长度大于60m时，宜取上限25%控制应力作为初应力；钢束长度超过100m时，25%的上限亦有可能达不到初应力的目的，对这种情况，则应通过现场的试验来确定其初应力的大小。

7）、检查钢绞线尾端标记，看张拉完毕是否仍为一平面。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。若出现滑丝或断丝不满足设计规定，则必须对其进行处理。

8）、预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余的长度要求使用砂轮机切割，锚板以外钢束（筋）长度不小于3cm，且不小于1.5倍预应力筋直径。

9）、预应力筋在实施张拉或放张作业时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端正面严禁站人和穿越。

10）、首联箱梁张拉施工完成后，报请监测站进行锚下预应力检测，检验其施工工艺是否满足要求，以便进一步改善施工工艺，调高预应力张拉施工质量。

1.11.4.3张拉注意事项

1) 张拉作业的施工平台必须牢固可靠，尺寸不能过小，防止造成施工困难；

2) 油泵与千斤顶之间所有连接点必须完好无损，并要将所有螺母拧紧。操作油泵人员要戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤人。

3) 工作夹片和工具夹片必须要打紧，防止张拉时发生滑丝事故；

4) 张拉施工时，千斤顶后严禁站人，防止夹片飞出伤人；张拉时，应保持匀速、缓慢的拉伸，确保张拉到设计吨位后稳压期间没有较大的预应力损失，不形成退锚；

5) 预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余长度应用切割机切割，切割后预应力筋的外露长度不小于3cm，并用无收缩水泥砂浆封锚头，砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。

6) 张拉预应力时，采用应力、应变双控，以张拉力为主。张拉时用钢绞线伸长值校核钢绞线张拉控制应力，如出现较大偏差时，可调整张拉的初应力，适度加大初应力，能有效消除由于钢绞线各钢丝分布位置变动、锚具夹片滑移引起的钢绞线非弹性变形。

1.11.5压浆及封锚

预应力钢束张拉完成后，应在48小时内进行孔道压浆,压降采用智能压降系统进行施工。

1.11.5.1准备工作

1) 张拉施工完成后，首先切除外露的钢绞线，然后用无收缩水泥砂浆封锚头，砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。

2) 清理锚垫板上的压浆孔，并用压缩空气清除管道内杂质，排除积水，保证压浆通道通畅。

3) 压浆材料采用专用压浆料，严格控制水胶比为0.26~0.28；浆液初始流动度应在10-17s之间，30分钟后流动度应在10-20s之间。其他性能指标尚应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）的相关技术要求。

4) 检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合规范要求。

5) 检查压浆泵压力表是否正常、准确的显示压力数值。

6) 检查供水、供电是否齐全、方便。

1.11.5.2 拌浆

1) 水泥浆要求尽量减少收缩和泌水，可掺入适量膨胀剂，以保证压浆密实饱满。拌浆前先加水至搅拌机拌浆筒空转数分钟，使拌浆筒内壁充分湿润；

2) 按配比秤量浆体材料，将称量好的水倒入搅拌机的拌浆筒之后边搅拌边倒入压浆料，再搅拌3～5min直至均匀；

3) 将外加剂倒入搅拌筒，再搅拌5～15min，测试满足要求后放入储浆桶，浆体初始流动度为10-17s，拌制30分钟后宜控制在10-20s；

4) 倒入储浆桶的浆体不管是否马上泵送，都要不停地搅拌。

1.11.5.3 压浆

1) 压浆要缓慢、均匀、连续进行。水泥浆进入压浆机之前应通过细的筛子，过滤水泥浆内的水泥团等大颗粒；压浆从最低压浆孔压入，由一端进浆，另一端出浆。开始时打开两端阀门，直到水气排出并排出浓浆后关闭出浆咀，然后持压，待压浆机上压力达到规定值时方可关闭进浆阀，压浆才算结束。

2) 压降关闭出浆口后，保持压力不小于0.5-0.7Mpa，稳压时间不少于3-5min，对于曲线管道及长度大于60m的管道可适当延长稳压时间。

3) 如管道最高点标高高于管道两端端头标高，则除在端头设置出浆咀外也要在管道最高点设置出浆咀，开始时封闭最高点出浆咀，打开两端阀门，直到水气排出并排出浓浆后关闭端头出浆咀，同时打开管道最高点出浆咀，待最高点排出浓浆后关闭出浆咀，然后持压3-5min，待压浆机上压力达到规定值时方可关闭进浆阀，压浆才算结束。

4) 压浆时，先压下边孔道，最后压上边孔道。压入管道的水泥浆应饱满密实，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆过程中如出现故障，不能一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，处理完故障后再进行压浆。

5) 温度大于 35℃不得拌和或压浆。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，在水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。

1.11.5.4 封端

封端混凝土宜在压浆后尽快施工，施工时应先将其周围冲洗干净，凿毛，然后绑扎封端钢筋网，包封的钢筋网与结构可靠连接，然后进行封端混凝土浇注。封端混凝土应密实，并与梁体混凝土结合良好，强度应符合设计规定。

1.11.6 预应力施工质量控制及施工注意事项

1.11.6.1预应力钢束及张拉机具质量控制

1) 预应力筋进场应分批验收，验收时除按合同要求对其质量证明书、包装、标志和规格进行检查外，尚应按照下列规定进行检验：钢绞线分批检验时每批质量应大于60t，检验时应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于三盘，则应逐盘检查。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如任意一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

2) 预应力的实际强度不得低于国家标准的规定，用作拉伸试验的试件，不得进行任何形式的加工，在进行拉伸试验时，应同时测定其弹性模量；

3) 预应力钢绞线应保持清洁，在存放和搬运过程中应避免使其产生机械损伤和有害的锈蚀。进场后宜存放在干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质的仓库内；在室外存放时，不得直接堆放于地面，应支垫并遮盖，防止雨露和各种腐蚀性介质对其产生不利影响。

4) 钢绞线下料长度通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、墩头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩量、张拉伸长值和张拉工作长度等因素。

5) 预应力筋的下料应采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。

6) 制作挤压锚时，模具与挤压锚应配套使用，挤压锚具的外表面应涂润滑介质，挤压力和挤压操作应符合产品使用说明书的规定。挤压后的预应力筋外端应露出挤压套筒2~5mm。钢绞线压花锚成型时，表面应清洁、无油污，梨形头的尺寸和直线段长度应不小于设计值。

7) 锚具、夹具和连接器应按设计规定采用，并应具有可靠地锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性能，应能保证充分发挥预应力筋的强度，并安全地实现预应力张拉作业。

8) 用于承受低应力或动荷载的夹片式锚具应具有防松性能；锚具的锚口摩擦损失率不应大于6%。

9) 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和安全的重复使用性能，主要锚固零件应具有良好的防锈性能，可重复使用的次数不应少于300次。

10) 松开夹具时需敲击的，必须保证对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。

11) 锚垫板应具有足够的强度和刚度，且宜设置对中止口以及压浆孔或排气孔。

12) 预应力张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，不得大于2倍。

13) 与千斤顶配套使用的压力表应选用防震型产品，其最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。

14) 张拉用千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行。当使用时间超过6个月或张拉次数超过300次时应重新进行标定。

15) 使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况或千斤顶检修或更换配件后应重新进行标定。

1.11.6.2预应力施工质量控制

1) 施加预应力之前，施工现场已具备经批准的张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书，经培训掌握预应力施工知识和正确操作的施工人员以及能保证操作人员和设备安全的防护措施；锚具安装正确，结构混凝土已达到要求的强度和弹性模量（或龄期）。

2) 千斤顶安装时，工具锚应与前端的工作锚之间的各根预应力筋不得错位、扭绞，实施张拉时，千斤顶与预应力筋、锚具的中心线应位于同一轴线上。

3) 预应力筋的张拉顺序和张拉控制应力应符合设计规定。当施工中需要对预应力筋实施超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计规定提高5%，但在任何情况下均不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

4) 预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

5) 预应力筋张拉时，应先调整到初应力σ0（σ0宜为张拉控制应力σcon的10%~25%），伸长值应从初应力时开始测量。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外还应加上初应力下的推算伸长值。

6) 预应力的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固阶段张拉端锚具变形、预应力筋的内缩量和接缝压缩值应不大于设计规定。

7) 在预应力张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。

8) 预应力锚固后需要放松时，对夹片式锚具采用专门的放松装置松开；对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢松开。

9) 预应力筋在实施张拉或放张作业时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端的正面严禁站人和穿越。

10) 预应力筋张拉、锚固及放松时，应填写施工记录。预应力施工过程中，必须采取安全防护措施，防止发生事故。

11) 预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。

12) 压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构中以上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。

13) 同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，时孔道内排气通畅。

14) 对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5MPa~0.7MPa，对超长孔道，最大压力不超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3MPa~0.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排气与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为3~5min。

15) 采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06~-0.10MPa范围内。真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。

16) 压浆时每一工作班组应制作留出不小于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验作为质量评定的依据。

17) 当环境温度高于35℃时，宜在夜间进行压浆。

18) 压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。

19) 压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐蚀处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构同强度的混凝土。长期外漏的锚具应采取防锈措施。

20) 孔道压浆应填写施工记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间，采用真空辅助压浆工艺时尚应包括真空度。

1.12支架拆除

箱梁全部预应力张拉压浆完成，且达到规范允许拆除强度以后，经监理工程师检查验证确认后，方可拆除支架。

1.12.1满堂支架的拆除

1) 梁体张拉压浆完成后才能拆除支架。

2) 满堂支架拆除应从跨中向支座依次循环进行。遵循后搭设的先拆，先搭设的后拆原则，拆除顺序：次分配梁及分配梁、可调顶托、横杆、斜杆、塔架、可调底托。

3) 拆除方法：模板支架拆除时，应按施工方案确定的方法和顺序进行，拆除作业必须由上而下逐步进行，严禁上下同时作业。分段拆除的高差不应大于二步。设有附墙连接件的模板支架，连接件必须随支架逐层拆除，严禁先将连接件全部或数步拆除后再拆除支架；模板支架拆除时，应在周边设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，卸料时应符合下列规定：

l 严禁将钢管、扣件由高处抛掷至地面；

l 运至地面的钢管、扣件应及时按规定进行外观质量检查、整修与保养，剔除不合格的钢管、扣件，按品种、规格随时码堆存放。

4) 拆除时，作业人员应站在安全的地方进行操作，严禁站在已拆或松动的模板上进行拆除作业。

5) 待底模、支架全部拆除后，方允许将模板、支架、零配件等按指定地点运出堆放，并进行拔钉、清理、整修、刷防锈漆或脱模剂，入库备用。

1.12.2梁柱式支架的拆除

1) 梁体张拉压浆完成后才能拆除支架。

2) 梁柱式支架拆除顺序为：落架→拆除底模→纵梁→横梁→柱间支撑→钢立柱→基础。

3) 拆除支架前应先将翼板处支架及外侧模拆除。逐根将纵梁下的钢垫块割除以达到落架的效果，并将底模拆除。

4) 将纵梁以横梁为轨道，逐根拖至翼板外，使用汽车吊逐根吊离。如此循环将全部纵梁拆除。

5) 使用手拉葫芦将横梁逐根从钢立柱上吊离并落在地面上，使用汽车吊逐根吊离。

6) 逐根拆除柱间支撑及钢立柱，使用汽车吊吊离。汽车吊作用范围受限的，可使用手拉葫芦辅助转移至合适位置后，再用汽车吊吊离。

7) 混凝土基础采取现场破碎后装车运出施工现场。